随着较易开采油气田资源减少，人们开始转向高温高压高矿化度高腐蚀性恶劣条件的油气田开采，普通碳钢管材已不能满足使用要求，据文献报道因腐蚀导致的油气井停产、报废事故很多，造成了很大的经济损失。双相钢和镍基合金等高合金性能优异，但是价格昂贵，而9Cr通过热处理后具备优异的力学性能和耐腐蚀性能，且经济型好，广泛用于石油机械装备和管材的生产领域，有着很好的发展前景[1?4]。9Cr钢具有良好的耐CO2腐蚀性，且韧性优异，非常适合用于高温高CO2分压和微量H2S含量的腐蚀性环境中，综合性能优于普通L80-13Cr，目前成为油气田开采环境用钢的主要材料[5?9]。目前9Cr钢管成熟的生产工艺是：铸锭—锻坯—坯料内外加工—热穿孔成型—调质处理，此工艺包括锻造工序，切除冒口，能耗高且成材率低。用连铸坯+热挤压成型工艺生产9Cr无缝管是新工艺，目前国内外文献还没有报道，新工艺避免了锻造工序，可以大大提高成材率，降低能耗和资源。本文以?mm×40mm的9Cr钢管为研究对象，研究通过63MN卧式挤压机将连铸坯挤压成钢管，然后调质处理。对坯料组织、钢管组织、晶粒度和力学性能进行检测分析，为连铸坯直接挤压生产马氏体钢管工业化生产提供基础技术数据。
1.实验材料、工艺路线和检测方法1.1实验材料采用60t电弧炉+LF炉外精炼+VD真空脱气+连铸的生产流程，工艺先进、质量优良，以废钢为原料，电弧炉熔炼结出钢水温度不低于°C，炉外精炼的温度不低于°C，真空脱气处理采用真空炉，真空度不大于67Pa，连铸坯凝固后及时°C退火处理，释放应力和降低硬度。连铸坯外径mm，机加工到外径mm内径80mm长度mm的空心坯料。在63MN卧式挤压机上的挤压成型，钢管尺寸是?mm×40mm，化学成分见表1。
1.2实验工艺路线实验的工艺路线如下：电弧炉冶炼—连铸坯—软化退火—坯料分切—内镗外车—加工端面—感应炉加热—玻璃粉润滑内外表面—热挤压—堆垛环冷—调质处理—超声波无损探伤—组织、性能检测。
1.3组织和力学性能检测试样组织腐蚀剂是王水，晶粒度检测标准是ASTME—，高温铁素体检测标准是YB/T—，所用显微镜型号是德国蔡司AxioImagerA2m。力学性能检测取样位置在调质后钢管壁厚的1/2处，拉伸试样方向是纵向，检测标准是ASTMA—，冲击功试样方向是横向，检测温度是?10°C，检测标准是ASTME23—，洛氏硬度在钢管横截面进行检测，检测标准是ASTME18—。
2.实验过程和结果分析2.19Cr连铸坯的显微情况由于连铸坯存在疏松和中心裂纹，取样时避开这些区域，在9Cr连铸坯横截面靠近半径的1/4和1/2处取组织样，图1是9Cr连铸坯料退火后放大倍和倍的显微组织照片。
图1可以看出，9Cr连铸坯的组织比较粗大，整体呈板条状分布，晶界处富集较多碳化物颗粒，组织不均匀，这是因为坯料浇注后直径较大，凝固冷却散热速度比较慢，元素形成聚集、偏析，晶粒充分长大。坯料中心最后凝固，对两侧金属起到补缩作用，聚集夹杂、气孔、偏析、缩孔等缺陷，经过实际测量，直径mm的连铸坯中心缺陷的直径范围约40~60mm。因此只要加工出直径大于60mm的内孔，理论上就可以把坯料铸造缺陷去掉。本研究挤压前先把坯料加工出尺寸80mm的内孔，再车掉外表面的氧化皮、平端面、加工喇叭口，达到挤压用坯料的质量要求。热挤压工艺是金属材料在三向压应力作用下成形，金属受到高温高压的作用，晶间微小裂纹、缩松等缺陷会被焊合，比较适合低塑性高合金材质的塑性变形。
2.2钢管热挤压成形模具结构示意图图2是钢管挤压成形的模具组装结构示意图。在挤出方向的坯料前面设置挤压模和润滑用玻璃垫，坯料后面是挤压垫，挤压垫后面是挤压杆。首先给坯料加热，然后内外涂上玻璃粉，通过传输装置装进挤压筒，挤压杆推动挤压垫和坯料向前移动到挤压模的前端，同时芯棒穿入坯料内部。坯料前端接触到紧贴挤压模的玻璃垫后，挤压杆继续向前推动，通过挤压垫对坯料施压，先使坯料墩粗变形，消除坯料外圆与挤压筒内壁的间隙以及坯料内表面与芯棒的间隙，然后高温金属被挤压进入挤压模与芯棒组成的环形孔腔而变成钢管。待挤压杆前进到限位停止处时，挤压过程结束，挤压筒内留下25~50mm没有压完的坯料。然后挤压筒锁紧状态的开关打开，挤压筒后撤，同时把坯料压余、挤压垫、挤压杆一起后撤，将坯料压余从成品上用热据切掉，钢管从挤压机出口方向输送到冷床，进行下一个循环。
2.39Cr钢管挤压成型工艺参数和表面质量9Cr连铸坯加工到尺寸为?mm/?80mm×mm的挤压用坯料，头部外圆处加工R30mm的圆角，修磨抛光表面质量，表面粗糙度不大于3.2μm，去除坯料表面油污和划伤；将坯料在感应炉中直接加热，°C以下用低功率加热，然后用高功率快速加热到外表面~°C，内孔温度加热到°C以上；然后用玻璃粉润滑剂涂覆坯料的内外表面，形成熔融状态的薄膜，隔开金属与挤压模具；送入挤压筒，挤压筒内径mm长度0mm，挤压模内径mm，芯棒直径69.5mm长度0mm，每一支管子挤压前修磨清理挤压模具，挤压速度~mm/s，理论设计挤压比约7，在挤压筒、挤压模和芯棒组成的环形孔腔里，挤压出规格?mm×40mm钢管，挤压后堆垛空冷。然后依据标准ASTME—，对挤压后的9Cr管超声波无损探伤，同时进行表面质量目视检查，检测结果表明：挤压管表面平整，无折叠、无裂纹，表面质量达到了锻坯生产管子的水平。
2.49Cr钢管热处理工艺参数和性能检测9Cr合金质量分数超过10%，属于高合金钢，淬透性好，空冷条件下就可以实现马氏体的转变。鉴于本研究钢管的厚壁较大，材料奥氏体化后蓄含的能量较多，为加快淬火冷速，采用油作为淬火冷却介质。对2个炉号的9Cr挤压管进行热处理实验，热处理工艺设计为：淬火加热温度°C，加热min，油冷；回火°C，加热min，空冷，出炉后吹风快速冷却，利于避免回火脆性，稳定组织，提高冲击性能。
由表2可以看出，9Cr钢管调质处理后，抗拉强度Rm~MPa，屈服强度Rt0.~MPa，硬度值HRC19.5~21.6，伸长率23%~26%，平均冲击功都在J以上，强度、硬度和韧性都满足APISPEC5CT技术规范指标要求。这表明，9Cr连铸坯加热到高温后，在挤压筒、芯棒和挤压模等模具的作用下，经过了大的挤压比变形，粗大铸态组织压缩变形、充分破碎，再结晶形成了细小等轴晶，消除了偏析，经过随后的调质处理，形成细小板条马氏体，碳化物颗粒均匀分布，获得了强度和韧性同时兼备的综合性能。
2.59Cr钢管晶粒度和组织情况对调质后的9Cr钢管取样，观察晶粒度和微观组织。由于挤压变形存在钢管头部变形量小，特别是最先挤出的金属保留了铸态组织，同时热处理时钢管头尾散热较快，会影响到管子整体性能的一致性，因此取样前，首先进行切头尾，头部切掉~mm，尾部切掉50~mm，图3是钢管头部和尾部的显微组织和晶粒度照片，试样位置是壁厚的1/2处。
图3可以看出，连铸坯经过大挤压比塑性变形成钢管后，材料受到高温高压作用，微观缩松等缺陷被焊合，铸态粗大组织已完全破碎，再结晶，调质后板条组织间距小，马氏体致密，细小等轴晶均匀分布，晶粒平均尺寸约20μm，晶粒度8.0级。显微组织主要是低碳回火马氏体，碳化物在长时间回火中析出成颗粒状，在铁素体基体上均匀分布，保证了高强度和高韧性的良好匹配。从显微组织检测看，9Cr马氏体不锈钢中基本不存在明显的高温铁素体，这表明在钢管成形和热处理过程中，化学元素得到了充分扩散，不同区域成分变得一致，减小了成分偏析，头部和尾部的组织一致，没有区别，提高了组织均匀性。
3.结束语（1）9Cr连铸坯的组织比较粗大，整体呈板条状分布，组织不均匀。坯料中心最后凝固，对两侧金属起到补缩作用，直径mm的连铸坯中心缺陷的直径范围约40~60mm。
（2）9Cr连铸坯+热挤压工艺挤压出规格?mm×40mm的钢管，挤压过程顺利，经过超声波无损探伤和表面质量目视检查，挤压管表面平整，无折叠、无裂纹，表面质量合格。
（3）9Cr挤压管经过°C×min油冷+°C×min空冷的调质处理，抗拉强度~MPa，屈服强度~MPa，伸长率23%~26%，硬度HRC19.5~21.6，?10°C横向平均冲击功~J，满足标准APISPEC5CT—的要求。
（4）连铸坯挤压管9Cr调质组织显示，经热挤压高温高压作用，微观缩松等缺陷被焊合，铸态粗大组织完全破碎，调质组织致密，晶粒平均尺寸约20μm，晶粒度达8.0级，合格。
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文章来源——金属世界